W drukarni Perfekt SA w Warszawie niedawno rozpoczęła pracę dziesięciozespołowa offsetowa maszyna drukująca Heidelberg Speedmaster XL 106-10-P z odwracaniem. Maszyna wyposażona jest w najnowocześniejsze rozwiązania pozwalające na pracę w trybie autonomicznym „Push to Stop” i drukowanie z prędkością 18 tysięcy arkuszy na godzinę.
Autonomiczny tryb pracy „Push to stop” (naciśnij [przycisk], aby zatrzymać) oznacza zmianę w podejściu do przemysłowej produkcji poligraficznej z wykorzystaniem arkuszowych maszyn offsetowych. Zamiast dotychczasowego podejścia gdzie procesy drukowania były w sposób aktywny planowane, rozpoczynane i kończone przez operatorów, „Push to stop” odwraca ten porządek. Zadania te przejmowane są przez pracującą w trybie ciągłym maszynę, a operator, jeśli zajdzie taka potrzeba, może zatrzymać na moment autonomiczny łańcuch procesów lub wprowadzić dodatkową korektę lub informację.
Nowa koncepcja „Push to stop” Heidelberga jest rozwiązaniem wychodzącym naprzeciw obecnym trendom i wyzwaniom branży poligraficznej. Przy stale zwiększającej się średniej liczby zleceń, spadających nakładach, dużej presji na zmniejszenie czasu realizacji zleceń, wzrost produktywności i ograniczanie zatrudnienia – trwałe zwiększenie produktywności i rentowności możliwe jest nie przez dalszy wzrost automatyzacji procesów, ale właśnie wprowadzenie wysokiego poziomu ich autonomiczności i ograniczenie ingerencji operatora. Maszyna, która stanęła w drukarni Perfekt ma odpowiednie wyposażenie sprzętowe oraz programistyczne pozwalające na pracę w trybie „Push to stop”.
Nowy Speedmaster wykorzystuje także specjalny moduł Prinect Press Center InstantGate, umożliwiający wymianę danych pomiędzy maszyną drukującą, a elementami systemu Prinect. Do sterowania maszyną drukującą Heidelberg mogą być przesłane dane administracyjne (nazwa i numer zlecenia, nazwa klienta), dane produkcyjne (długość, szerokość i grubość arkusza, wartości pokrycia powierzchni dla poszczególnych kolorów, nazwy separacji kolorystycznych), podgląd pracy, informacje o typie paska kontrolnego, wartości CIELab używanych kolorów do precyzyjnej identyfikacji koloru.
Maszyna posiada system AutoPlate XL 2 do jednoczesnej automatycznej wymiany płyt na wszystkich zespołach drukujących. Oprócz skrócenia czasu potrzebnego do zmiany płyt, możliwa jest również wymiana wszystkich płyt podczas mycia cylindrów i obciągów gumowych. Cały proces jest nadzorowany przez czujniki, które kontrolują wyrównanie formy drukowej na listwie systemu pasowania. Podczas wymiany form drukowych otwieranie i zamykanie osłony odbywa się automatycznie. Kolejnym uzupełnieniem tego procesu może być współpraca maszyny drukującej ze zautomatyzowaną linią naświetlania form drukowych Suprasetter CtP i przesyłanie przez maszynę poleceń naświetlania form dla kolejnych zleceń wg aktualnej kolejności prac na maszynie.
Nowa maszyna korzysta również z innowacyjnego spektrofotometrycznego systemu kontroli inline Prinect Inpress Control 2. Pomiar odbywa się bezpośrednio w maszynie drukującej wraz z automatycznym ustawianiem pasowania. Operacja ustawiania zadanej kolorystyki, jak również pasowania odbywa się bez wyciągania arkuszy z maszyny drukującej. Pomiar oparty jest o wartości “Lab” co daje rzeczywiste odwzorowanie faktycznie drukowanych kolorów i ich odchyłek. Pomiar odbywa się wyłącznie w oparciu o pomiar paska kontrolnego. System Prinect Inpress Control 2 korzysta ze zintegrowanej baza danych kolorów CMYK i kolorów specjalnych (Pantone, HKS) i pozwala na raportowanie za pośrednictwem opcjonalnego modułu AnalyzePoint. Z kolei moduł Prinect Press Center Color Assistant Pro pozwala na automatyczną optymalizację wstępnego ustawienia stref farbowych i szybki narząd. Analizuje on i oblicza wszelkie zmiany w zakresie wstępnego ustawienia stref farbowych i pozwala na optymalizację krzywej charakterystycznej dla kolejnych zleceń.
Wspomniany wcześniej Prinect Performance Benchmarking pozwala na podstawie rzeczywistych danych produkcyjnych tworzyć raporty wydajności oparte o wyznaczniki wydajności OEE (wskaźniki wykorzystania wyposażenia) z jednoczesnym porównaniem rezultatów z innych drukarni na całym świecie. Kontrola raportów OEE jest narzędziem, które pomaga monitorować wydajność pracy maszyny i aktywnie wprowadzać usprawnienia. Raporty OEE maszyn pracujących w drukarni Perfekt plasują się wśród czołówki europejskiej, ale i światowej. Oczywiście dodatkowo maszyna wyposażona jest w wiele rozwiązań proekologicznych, w tym m.in. system centralnego zasilania maszyny w powietrze AirStar Pro, system monitorowania zużycia energii oraz pakiet redukcji poziomu hałasu.
W projekcie wykorzystano finansowanie zewnętrzne, które zapewniła firma Siemens Finance – posiadająca największy udział w finansowaniu branży poligraficznej wśród wszystkich firm leasingowych w Polsce. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w tej branży, firma wraz z Heidelbergiem zaproponowała najlepsze na rynku rozwiązania uwzględniające indywidualne potrzeby drukarni Perfekt. „Dużą zaletą oferty Heidelberg i Siemens Finance była jej kompleksowość. Oprócz dostawy najwyższej jakości sprzętu, otrzymaliśmy bardzo korzystną propozycję finansowania, dopasowaną do specyfiki branży poligraficznej i naszej firmy” – podkreśla Janusz Banasiewicz, prezes zarządu drukarni Perfekt SA.
Dział, w którym zamieszczane są drobne informacje z rynku wydawniczo-księgarsko-poligraficznego.